系统冲洗

通常由于下列原因之一需要对系统进行冲洗：

---新系统在运行前清除污染；

---更换以前用的另一种液体，例如矿物油；

---更换遭受了污染的抗燃油。

在每种情况下，都应遵照汽轮机制造厂建议的步骤进行冲洗。

应注意并非所有污染都能在冲洗时被清除。抗燃油有很明显的"溶剂"效应，它比矿物油更容易"携带"固体污染物，这就可能会有更多的颗粒进入系统，因此要求有比通常稍长些的冲洗时间。

系统准备

在进行冲洗之前，需要进行一定的准备以尽量减少对敏感部件的损坏和保证冲洗过程达到一定的效果。这些准备工作因所用步骤和系统设计的不同而稍有差异。可以用专门的冲洗台，也可以对现有系统进行一些改装来进行冲洗。在下面的说明中假定是用后一种方法。 管道和设备内表面的冲洗在冲洗油处于湍流状态下进行。当流量大于0.1413dv（升/分）时即可达到这一点，其中d是内径（mm）, v是冲洗油在冲洗温度下的粘度（厘沲）。冲洗前和在冲洗时轻轻敲打管道也有助于使污物和锈片松脱。

如果主油泵容量不足以产生所需的流量，可能需要使用外部的辅助泵。

所有可能受到高流速损坏的部件，如小节流阀、齿轮、马达、油缸和继动器等，都应隔离开或从系统中拆除，而在需要的地方换上堵楹或加装旁路。

应临时在泵的吸入侧装一个大约100目过滤器，还可以用一个辅助的或旁路的纸质过滤器来增加过滤速度和控制颗粒尺寸。过滤器应避免在湍流条件下使用。必要时可将过滤设备留在原处而将过滤器去掉。

在系统高点装设放气口（如果原来未装的话）能保证系统充满。在系统的所有低点都装设排放点。

可能需要把系统分成几段或几个回路并分别进行冲洗。在这种情况下，每段都应该有适当的冲洗接口，各段应按准确的顺序进行冲洗。

新系统冲洗

只要有可能，新系统的管路、连接件和油箱内部，都应在装配时预先清洗、干燥和涂上保护性液体（是与抗燃油相容的一种）。若制造厂建议在系统管路装配之后进行酸洗，则由于残留的酸和水对抗燃油性能是有害的，必须严格地遵从制造厂规定的步骤。 系统部件在供货时应该处于清洁状态并涂有一层保护性液体。

当设备完全装配好以后，必要时应加以改装以保证能按<系统准备>要求的那样进行很好的冲洗。

冲洗前对可接触到的内表面和可拆卸的部件均应进行检查，并用不起毛的布和烃溶剂*（例如甲苯、二甲苯、溶剂石脑油）去除所有防护液或油。应避免使用含氯溶剂，特别对于装有伺服阀的系统。如有生锈迹象，要用刷和磨的方法将其去掉，并仔细除掉所有金属屑（如果还要有较长时间才能对系统冲洗，清理过的表面一定不能暴露于大气中。在这种情况下，表面应涂上冲洗油或与抗燃油相容的防护液），然后应该用干燥的压缩空气对系统清吹，再向油箱内充入一定的冲洗油。

冲洗可能需要正常运行时所用 抗燃油的60-85%。冲洗油与运行时所用油相同，而且在进入系统前先通过3μm（）的过滤器。用不同的液体冲洗有可能使运行抗燃油的特性发生变化，而且违反了设备/液体的保修条例。

在随后的抗燃油循环过程中，用抽空气的办法达到完全充填，然后将其温度升至60-65℃，再将抗燃油速度升高到湍流状态。 冲洗时间可从几小时到几天，这取决于系统的大小和复杂程度、污染情况和要求的清洁程度。对于汽轮机的液压系统，通常要求很高清洁度，并且建议定期检查抗燃油中的微粒。当状态稳定下来以后，或是把冲洗油放掉换上新抗燃油，或是继续过滤使污染降低到可接受水平，然后再投入正常运行。在没有制造厂具体要求时，对于有伺服阀的液压系统而言，通常达到SAE 749D 3级或NAS 1638 7级清洁水平。而SAE 749D 6级或NAS 1638 9级则适合于其它液压系统。

在冲洗期间，主过滤器和辅助过滤器可能堵塞得相当快，因此当观察到过滤器两端压降明显增加时应及时更换过滤器。

如果系统严重污染，需要更换冲洗油冲洗系统，以达到可接受的微粒水平，应趁老冲洗油还处于热状态时尽可能完全地将其放掉，然后用干燥空气吹去残留冲洗油，再检查可接触的内表面有无沉积物、油膜等，必要时再加以清理。

对第二次冲洗来说，不一定需要湍流状态，因此系统可以按正常运行状态装配起来。包括经过过滤器和颗粒处理设备。第二次冲洗油经过过滤送入系统并加热循环，直到污染降低到可接受的水平。

可否用冲洗新系统用过的抗燃油（可能要先经过处理）再来冲洗另外的新系统或老系统，应征求汽轮机制造厂的意见并依据对抗燃油的分析结果是否满意而定。

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