压铸件随壁厚的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致，为了避免缩松等缺陷，对铸件的厚壁处应减厚（减料），增加筋；对于大面积的平板类厚壁铸件,设置筋以减少铸件壁厚；根据压铸件的表面积，铝合金压铸件的合理壁厚如下。

注意﹕气泡能够引起短射及注射压力过大的缺陷，而且易在充填末端产生表面斑点。在空气包中被压缩的气体可能加压、升温而引起局部烧焦。

>>如何改善：

气孔主要的产生原因是几个充填末端围绕并压缩气泡所致，平衡流动是解决气孔的关键﹕

1.采用导流或阻流l

2.改变产品肉厚l

3.改变进浇位置l

假如气泡仍旧存在，我们应该把它们赶到易排除或是能利用顶出机构排除的部位。

专业模流分析，可以预先发现模具可能存在的缺陷，节省试模、改模费用。如进浇方案优化， 帮助确定的热流道进点位置，帮助确认有无“缩水”现象， 结合线的位置，减轻翘曲变形，提高冷却效率缩短成型周期等等，对高品质的模具制作有确实的好处。

专业模具技术人员集模具设计和模流分析一体，运用专业的模流分析软件(塑胶模流分析软件MOLDFLOW和压铸模流分析软件magma、flow3d)为您提供从产品设计、模具设计、模具加工制造和注塑成型的完整解决方案，提供专业、规范的中/英文模流分析报告。通过模流分析，我们可以预测熔体在型腔中的整个成型过程，可以得到的浇口数量与位置，合理的流道系统与冷却系统，并对型腔尺寸、浇口尺寸、流道尺寸和冷系统进行优化，可以优化注塑工艺参数以确定的注射压力、保压压力、锁模力、模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间和冷却时间，提模具质量.减少试模、修模次数，降低模具成本，延长模具寿命。