机械加工厂机械加工工件时，要获得加工工件相对高的精度，要选择正确的刀具对工件进行切削加工。刀具的选择应考虑的主要因素有很多，首先是被加工工件的材料、性能，例如材质是金属还是非金属，其机械加工材质的硬度、刚度、塑性、韧性及耐磨性如何等。

其次需考虑的是机械加工厂制定的加工工艺类别，机械加工零件时选择数控车削、钻削、数控铣削、镗削或粗加工、半精加工、精加工和超精加工等，根据加工工艺来确定适合的刀具。

还有机械加工工件的信息，刀具能承受的切削用量及各种辅助因素。工件的几何形状怎样、加工余量大小、零件的技术要求及经济指标。刀具切削用量主要有三要素，包括主轴转速、切削速度与切削深度；辅助因素包括操作间断时间、振动频率、电力波动或突然中断等，也是需要考虑的。

机械加工厂机械加工中，被加工表面对其他表面位置精度的获得，主要取决工件的装夹。直接找正装夹是用百分表、划线盘或目测直接在机床上找正机械加工工件位置的装夹方法。

划线找正装夹是先在毛坯上按照零件图划出中心线、对称线和各待加工表面的加工线，然后将工件装上机床，按照划好的线找正工件在机床上的装夹位置。这种装夹方法生产率低，精度低，且对工人技术水平要求高，一般用于单件小批生产中加工复杂而笨重的零件，或毛坯尺寸公差大而无法直接用夹具装夹的场合。

用夹具装夹是按照被加工工序要求专门设计的，夹具上的定位元件能使工件相对于机床与刀具迅速占有正确位置，不需找正能工件的装夹定位精度，用夹具装夹生产率高，定位精度高，但需要设计、制造专用夹具，广泛用于机械加工厂对于成批及大量生产。

在机械加工行业中，加工精度往往在很大程度上决定了加工零件的质量，而CNC精密零件加工本身就是一种要求很高的加工手段，其相对传统加工方式能够达到更好的效果，有很多其他加工方式不具备的优势，那么CNC精密零件加工有哪些优势呢?下面小编就来为大家做一个简单的介绍：

1、多轴控制联动：一般通常情况下三轴联动用多，但是通过一些调整可以做到四轴，五轴，七轴甚至更多联动轴的加工中心。

2、机床并联：常见的加工中心其功能也是比较固定的，，可以把加工中心和车削中心，或者立式，卧式加工中心组合在一起，这能够增加加工中心的加工范围和加工能力。

3、刀具破损预警：利用一些技术检测手段，可以及时发现刀具的磨损，破坏的情况，并且进行报警，这样可以做到及时替换刀具，以保证零件的加工质量。

4、刀具的使用寿命管理：可以将多把同时工作的刀具以及同一把刀具上的多个刀片进行统一的管理，以提高生产效率。

5、机床过载断电保护：根据根据生产过程的负载设定负载程度，当负载达到设定值时，机床可以实现自动断电关机，以对机床实施保护作用。

机械加工切削件要求

1、零件应按照工序检查、验收，在前道工序检查合格之后才能够转入下一道加工工序；

2、终工序热处理后的零件，表面不得有氧化皮，经过精加工的配合面、齿面不应有退火；

3、加工后的零件不允许有毛刺；

4、滚压精加工的表面，滚压后不得有脱皮现象；

5、精加工后的零件摆放时不允许直接放置在地面之上，应该采取必要的支撑与保护措施，加工面不允许有锈蛀和影响性能、使用寿命和外观的磕碰、划伤等缺陷；

6、加工的螺纹表面不允许出现黑皮、磕碰、乱扣与毛刺等缺陷；

近年来，我国精密机械零件加工行业受国内外经济环境影响，形势较为低迷。因此，精密机械加工厂转型升级意义重大、迫在眉睫。只要广大零件加工厂家坚持可持续的发展方向，走转型升级的发展道路，就一定能够把我国精密机械零件加工业做大做强，实现零件加工业由生产型向生产服务型转变、由粗放式管理向精益化管理转变、由低端制造向高端制造的转变。

一是实现人机交互技术。精密机械加工厂必须加大工业机器人的应用，包括机器与人的相互协调，提高人机性、驾驶舒适性，简化操作人员的精密机械零件加工的操作程序，方便零件加工技术保养，改善操作人员的工作条件等。

二是实现智能化技术。加大智能化零件加工技术的应用，包括基于网络和现场总线的设备互联，对设备和物料的自动识别和通信，精密机械加工厂经营业务数字化模型及对应的信息系统等。

三是实现精密机械零件加工的模块化设计。积极采用模块化设计技术，力求以少数模块组成尽可能多的零件加工，并在满足要求的基础上使精密机械零件加工产品精度提高、性能稳定、结构简单、成本低廉，且模块结构、模块间的联系应尽量简单、规范。

在此趋势下，精密机械加工厂应通过增加科技投入，提升零件加工产品的性能和质量，摆脱同质化困境，以期在日益激烈的市场竞争中占据主动。这一情况的改善，也将客观推动了我国精密机械零件加工技术水平的提升，自主品牌零件加工企业竞争力得到增强。